国内减速电机产品的厂家大多是中小企业，甚至微型企业。外观仿照国外产品，安装尺寸与国外产品相同，内部结构参数自行设计，整机性能参差不齐。由于跨国公司的技术标准自成一体，模仿的产品设计多种多样。这就要求国内很多减速电机制造商提高核心竞争力，推进产品模块化设计。对减速电机产品的模块化设计提出以下建议：

　　(1)坚持与国际标准同步的技术标准。由于多年模仿设计的实践，国内设计师基本形成了既定的技术标准。比如箱体设计高强度铸件，数控加工中心镗孔；齿轮用优质合金钢锻件，切齿后渗碳淬火研磨，精度达到ISO  1328 6级(圆柱齿轮)或agma  390.03 10级(圆锥齿轮)；输出轴用优质合金钢锻件，车后调质研磨；滚动轴承应选用优质品牌；紧固件应为高强度等级；电机采用符合IEC标准的优质高效电机。

　　(2)优化企业产品的模块化设计。减速机原设计部门大多配备了经验丰富的设计技术人员，积累了大量减速机电机的产品图纸。为了进行模块化设计，需要进行综合布置、修改和优化，如规范箱体轴承孔中心距，形成接近优先数(R5、R10、R20、R40等)的系列。)来最小化中心距离的规格；各种齿轮应尽可能组合成统一的图；减速器模块与电机模块的接口要标准化，接口参数要标准化，按照标准公比或混合公比形成顺序。

　　(3)打破壁垒，尽可能在不弯曲的情况下实现更大范围的模块连接。由于容易氧化，铝丝接头的焊接和保护成为人们关注的焦点。成熟的有以下四种。

　　(a)穿孔型卷曲

　　为了解决导电和氧化问题，开发了一种具有高压缩力的穿孔压接端子。这种连接方式只能在1.0m以上的铝电机上使用，实际使用寿命比铜线短。另外，铜和铝分子的活性不同，电位差大。通电过程中，肯定会逐渐发生电位腐蚀，所以连接点电阻会逐渐增大，温升会变高。严重时不通电，这就要求电机设计中铝线温升不能在F级以上使用。铝线与铜铅接触的长度和面积大于传统纯铜线，大于5mm

　　(二)刮漆皮，铆铜引线

　　脱漆剂的使用效率较高，但由于上下钢丝刷轮之间的高速摩擦，脱漆后的铝线直径一方面受损，铝线表面易发黑、易氧化、不易镀锡，在生产中要控制好才能弥补。铆接后，端子应套有热收缩管，以隔离空气和防止氧化。据使用该技术的厂家统计，发现铝电机综合故障率约为4，其中近一半是由于铝线连接造成的。

(c)铆接铜铅后镀锡，油漆剥落

　　用脱漆剂去除漆皮，在铜带机内用铜铅线铆接一次，用蘸有铝熔剂的铝焊条在浸锡炉内浸锡，并设置热缩管进行热收缩。浸锡炉浸锡的优点是温度比电烙铁更高、更均匀、更稳定，焊锡均匀性和渗透性强。此外，铝焊剂的许多成分在锡炉中容易碳化和沉淀，不会留在焊点处。根据这一过程的统计结果，铝电机的综合故障率约为3，部分故障原因是铆接浸锡后的故障。之后采取直接缠绕措施，注意缠绕环的间隙，防止镀锡后堆焊，扩大接触面积。采取这一措施后，统计显示铝电机的故障率下降了1左右。