从20世纪70年代到80年代，世界减速器技术取得了长足的进步，这与新技术革命的发展紧密结合在一起。通用减速器的发展趋势如下：

　　1.高水平、高性能：渗碳、淬火、磨齿广泛应用于圆柱齿轮，承载能力提高4倍以上，体积小、重量轻、噪音低、效率高、可靠性高；

　　2.模块化组合设计：基本参数采用优先编号，尺寸规格整齐，零件通用可互换，系列易于扩展和更新，有利于组织批量生产，降低成本；

　　3.类型多样，多种变型设计：摆脱传统的单底座安装方式，增加空心轴悬挂式、浮动支撑底座、电机与减速器一体化连接、多向安装面等不同类型。扩大了应用范围。

　　推动减速器水平提高的主要因素有：

　　1.理论知识越来越完善，越来越贴近实际(如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根平滑过渡、新结构等。)；

　　2.用好材料，广泛使用各种优质合金钢锻件，提高材料和热处理的质量控制水平；

　　3.结构设计更合理；

　　4.加工精度提高到ISO  5-6；

　　5.提高了轴承质量和使用寿命；

　　6.润滑油的质量得到改善。

　　自20世纪60年代以来，我国制定了多项通用减速机标准，如JB  1130-70 [0x9a8b]等。除了主机厂自制配套使用外，还形成了一批专业减速机。我国生产减速机的企业有数百家，年产通用减速机约25万台，为我国机械产品的发展做出了贡献。

　　20世纪60年代的大部分减速器都是参照苏联20世纪40年代和50年代的技术制造的。但由于当时的设计、技术水平和设备条件，整体水平与国际水平差距较大。

　　改革开放以来，我国引进了一批先进的加工设备，通过引进、消化、吸收国外先进技术，通过科研攻关，逐步掌握了各种高速、低速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量以及齿轮的加工精度都得到了很大的提高。一般圆柱齿轮的制造精度可由JB  179-60中的8-9提高到GB  10095-88中的6，高速齿轮的制造精度可稳定在4-5。一些减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命和传动效率大大提高，对节能和提高主机整体水平起到了很大的作用。

　　我国设计制造的高速齿轮减速器功率达到42000kW，齿轮周向速度达到150 m/s以上，但我国大部分减速器的技术水平还不高，旧产品不能马上更换。新旧产品之间的过渡需要很长时间

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